炼钢过程中各类铁合金的加入顺序，不看不知道！

（5）钒铁的加入

钒铁要在还原期加入。钒和氧的亲和力很大，很易氧化，故不能在氧化期加入，只能在还原期炉渣和钢液脱氧良好后加入。由于钒铁加入使钢水极易吸收空气中的氮气，影响钢的质量，因此不能过早加入，只能在出钢前加入。但是钒铁熔化需要一定时间，所以应在出钢前10-35min加入，加入量较少时，时间控制在下限，加入量较大时控制在中上限。钒铁的回收率和硅铁的回收率接近。

（6）钼铁的加入

钼铁是一个难熔的合金，一般在还原期初期加入，这样可以保证熔化完全，成分均匀。如果在后期加入，离出钢没有几分钟，钼铁来不及完全熔化，可能造成在钢液中分布不均匀，造成冶炼时间增加。钼铁的回收率一般大于98%。

（7）铌铁的加入

铌是一种与氧的亲和力较弱的元素，所以在冶炼过程中比较容易控制和掌握。一般在还原期的初期加入，加入20min以后才能够出钢，以促使其熔化均匀。当采用不氧化法冶炼时，铌也可在装料时加入，铌的回收率一般大于95%。

（8）钨铁的加入

钨铁的特点是密度大、熔点高。加入后沉入炉底，不容易熔化。钨与镍、钼相比，与氧的亲和力较大，在熔化期加入，钨会氧化，以钨酸钙的形式存在于渣中，造成钨的损失，使钨的成分控制的难度增加。因此钨铁在还原期的初期加入，不能在熔化期或精炼后期加入，由于钨铁难熔化，精炼后期大量加入要影响冶炼时间，同时在钢水中分布也不均匀，大部分钨铁应在还原期的初期加入，只留少量的在还原期的后期调整。而且加人的钨铁块度要小，而且必须烤红，以利于熔化。钨铁的回收率一般在95%以上。

（10）硼铁的加入

硼极易与钢中的氧、氮化合，通常都在临出钢时加入，加硼前还必须向钢中配加适量的铝和钛，以脱氧并且稳定氮。硼的加八方法：

1）一般在出钢过程中把硼铁加人钢包，这时出钢的操作首先要扒大出钢口，摇炉的速度偏快一点，同时进行挡渣操作，必须让钢水先流入钢包，待钢包有三分之一左右的钢水时加入硼铁（投入或插入）。然后再让炉渣流出。炉前挡渣的方法：可先在出钢口处投加几铁锹石灰，并用扒渣的木屑耙挡住出钢口，然后迅速摇炉出钢。

2）加铝或加钛后，在炉前插入硼铁，再进行搅拌后，随即出钢。这时硼铁应扎牢在铁棒上，外面用铝皮或马粪纸包好，插入钢水时应尽量迅速，避免硼在渣中氧化损失。

以上两个方法的硼回收率差不多，一般为45%~85% ，个别情况下会更高一些。从钢中硼的均匀性和钢的内在质量来看，后一种加入方法较好。

影响钛回收率的因素主要有：

1）炉内渣量的影响。钛的烧损主要是通过炉渣起作用，因此当炉内渣子少时，影响就小，回收率就比较稳定。渣量大而炉渣脱氧良好且流动性也合适时，钛的烧损也较小并且稳定。如渣量大、渣况不良时，钛的烧损大而且极不稳定；炉渣过稀，会使钛铁与炉渣作用加作用加强，因此回收率下降，但如炉渣过黏使钛铁浮在渣面上烧损也大，回收率也降低；炉渣脱氧不良，渣中氧化铁含量高，钛的氧化损失就多，回收率降低；温度高，尤其是炉渣温度高，造成钛铁烧损，回收率就低。钢中含钛高，回收率也高：钢中含其他脱氧元素多时，回收率也高，如加钛前先插铝钛，回收率也可提高且稳定。炉顶一次加入钛铁，由于重力的作用使钛铁可直接加入钢水，回收率也提高

2）钛铁块度的影响。只要不全是碎块，一般不是主要因素，但是如果是粉末状，钛铁的回收率就会大幅度降低，有时候会不足25%。

3）加入方法的影响。推渣操作以后加钛铁，即使用铁耙子粘渣以后，推开炉门区的还原渣到能看见裸露的钢水时，立即加入钛铁。回收率（如不锈钢）可稳定在60%-65%（炉渣情况和温度高低影响不太大)。一般含硅钒的结构钢由于与不锈钢相比脱氧程度高，故回收率可高到70%左右。

电弧炉炼钢以电能作热源，避免了气体热源所含硫分对钢的污染;操作工艺灵活，炉渣和炉气均可调控成氧化性或还原性；强还原性可使炉料中所含的贵重元素铬、镍、钨、钼、钒、钛等极少烧损;炉温高、易控制、产品质量高。返回搜狐，查看更多